Warum Automotive.One das ERP-System für die Automobilzulieferindustrie ist

Viele der am Markt verfügbaren ERP-Systeme stellen eine Sicht auf Einzelaufträge dar, d. h. nur die einzelnen vorhandenen Fertigungsaufträge belasten die Ressourcen Maschinen, Werkzeuge und Personal. Die angelegten Fertigungsaufträge decken dabei in der Regel einen vorher eingefrorenen fest definierten Zeitraum von zwei Wochen ab. Eine Planung über einen längeren Zeitraum ist nur bedingt bzw. sehr ungenau möglich.

Eventuell angebundene Leitstände können ebenfalls nur einzelne Fertigungsaufträge verwalten. Dies hat zur Folge, dass nur bestehende Fertigungsaufträge geplant werden können. Es ist unter Umständen möglich, zusätzliche Planungsaufträge im Leitstand manuell anzulegen.  Dies erhöht jedoch den Arbeitsaufwand für die Produktionsplanung beträchtlich, wobei dann diese Planungsaufträge grundsätzlich immer veraltet sind und keinerlei Einfluss auf die Materialbedarfsplanung im ERP System haben.

Automotive.One erweitert die Sicht der Einzelfertigungsauftragsverwaltung auf die längerfristige Serienauftragsverwaltung. Dabei werden die Serienfertigungsaufträge über die Materialbedarfsplanung mit vorhandenen Rahmenaufträgen (Automotive Partneraufträge) verknüpft. Automotive Partneraufträge erhalten rollierende Bedarfe in Form von Lieferplänen von Kunden und reichen diese Bedarfe an den Serienfertigungsauftrag weiter. Ein Lieferplan hat einen Zeitraum von 6 bis 18 Monaten. Dies bedeutet, dass sich alle anstehenden Berechnungen auf den gesamten Zeitraum beziehen.

Hierfür werden eigene Automotive Serienfertigungsaufträge angelegt. Bei diesen Aufträgen wird neben einer Serie von Stammdaten ebenso eine Verpackungsvorschrift hinterlegt. Zudem werden alle Ressourcen (Maschinen, Werkzeuge, Personal) für diesen Serienfertigungsauftrag berücksichtigt sowie die unterschiedlichen Kapazitäten mit Berücksichtigung diverser Attribute verwaltet.

Die drei Planungsarten im Serienauftrag:

1. MRP-Plan

In diesem Plan werden die Bedarfe aus dem MRP übernommen.

2. ATM-Plan

Hier werden die Bedarfe aus dem MRP-Plan in Losgrößen umgerechnet und ein Bedarfsplan in Losgrößen erstellt.

3. PRD-Plan

Dieser Plan entsteht aus dem ATM-Plan mit Berücksichtigung der Ressourcenkapazitäten und in Abhängigkeit von unterschiedlichen Parameter. Damit werden die Ressourcen belastet.

4. Fix Plan

Dieser Plan schreibt zu einem definierten Zeitpunkt den PRD-Plan fest, so dass wir für einen gewissen Zeitraum eine feste Fertigungsplanung haben. Bei Bedarf kann dieser dann an einen Leitstand übergeben werden, sollte die Darstellung in Aussagekräftigen Dashboards nicht ausreichen.

Durch eine Rückwärtsterminierung werden, wenn möglich, Fertigungstermine nach vorne gezogen (automatisch). Damit wird leicht ersichtlich, wo Überbelastungen entstehen bzw. entstanden sind. Diese werden berücksichtigt, indem vorhandene kapazitätsrelevante Parameter geändert werden. Durch diese Vorgehensweise wird schnell auf veränderte Bedingungen wie den Ausfall einer Maschine oder krankheitsbedingte Ausfälle reagiert und eine Neuplanung kann durchgeführt werden.